50個國家、240個城市、7億公里……這是比亞迪公交電動化運(yùn)營的足跡。近日，記者走訪了位于杭州余杭的比亞迪客車基地，一起來看看這些新能源客車是怎么生產(chǎn)出來的吧。

這個基地時間并不久遠(yuǎn)，始建于2014年6月，于2015年9月正式投產(chǎn)。杭州比亞迪基地總占地面積18.49萬平方米，建筑面積12.88萬平方米。具有自制件車間、部件車間、焊接車間、涂裝車間、底盤車間、內(nèi)外飾總裝及檢測車間等，可年產(chǎn)3000輛純電動客車，主要生產(chǎn)車型包括K6、K8、K9等純電動客車。

據(jù)介紹，自制件車間承擔(dān)鋁合金電動公交客車零部件支架的下料、成型、焊接的生產(chǎn)任務(wù)，擁有鋼型材、鋁型材的切割、成型的設(shè)備。

值得一提的是，比亞迪電動客車采用鋁合金車身，車身骨架鉚焊結(jié)合，比鋼車身骨架減重40%，車身抗扭剛度提高20%。由于鋁合金優(yōu)異的耐腐蝕性能，與傳統(tǒng)車身相比，鋁合車身的壽命大幅提高。

自制件車間之后是部件車間，主要承擔(dān)鋁合金電動公交客車五大片骨架（前圍骨架、后圍骨架、左右側(cè)圍骨架、頂蓋骨架）、蒙皮以及電池包支架的下料、成型以及焊接的生產(chǎn)任務(wù)。比亞迪自主開發(fā)先進(jìn)的柔性工裝實(shí)現(xiàn)各車型之間的迅速轉(zhuǎn)換。

焊裝車間主要是整個車架的組裝，而蒙皮在焊裝車間和鋁合金車間完成。為保證客車六大片合裝精度，比亞迪成立具備合裝機(jī)完整設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力的專業(yè)團(tuán)隊(duì)，根據(jù)車型需要靈活設(shè)計(jì)、裝配、調(diào)試合裝機(jī)。

車身焊裝完成后被送到涂裝車間，整個涂裝的過程要經(jīng)過噴漆室、烘干室、打磨房、發(fā)泡房的工藝處理。

涂裝車間建有9個噴漆室，9個烘干房，9個打磨房，2個發(fā)泡房，擁有恒溫恒濕可進(jìn)行水性油漆噴涂的整車水旋式噴漆室。

低壓電器安裝、前后橋及轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)安裝、高壓線束安裝、冷卻系統(tǒng)安裝、電池包安裝等工序在底盤車間完成。

比亞迪客車底盤采用重防腐工藝，油漆系統(tǒng)耐久性可以經(jīng)受長達(dá)1440小時鹽霧實(shí)驗(yàn)的考驗(yàn)，保證整車使用12年以上。

包含整個底盤、輪邊電機(jī)控制器、轉(zhuǎn)向控制器、電池、DC-DG變換器等電控部件都在總裝車間完成，總裝完畢送上檢測線。

檢測線采用全自動車輛檢測系統(tǒng)，檢測項(xiàng)目有車速、軸重、制動、燈光、聲級、側(cè)滑、淋雨等，設(shè)備性能與檢測能力均處于國內(nèi)同行業(yè)領(lǐng)先水平。整個檢測線各項(xiàng)檢驗(yàn)項(xiàng)目的合格判斷標(biāo)準(zhǔn)可隨時更新以適應(yīng)地方和國家標(biāo)準(zhǔn)的變更。日檢測能力可達(dá)20臺。

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淋雨房采用國際領(lǐng)先進(jìn)六面體可伸縮調(diào)節(jié)噴淋的淋面試驗(yàn)臺，能滿足6-13.7m多種車型的淋雨試驗(yàn)。前后圍降雨量可達(dá)15立方每時、車身受淋部位降雨強(qiáng)度為120立方每時，底盤受淋部位降雨強(qiáng)度可達(dá)10立方每時、淋雨時管路壓力可達(dá)70-150kpa，通過30分鐘高強(qiáng)度淋雨試驗(yàn)后可確保實(shí)驗(yàn)車輛良好的密封性。

電動汽車資源網(wǎng)了解到，比亞迪具備完整的客車設(shè)計(jì)能力，已覆蓋 6米～18米產(chǎn)品系列，可提供多種配置選擇，滿足公交在路線、載客、續(xù)航等方面的不同需求。

在國內(nèi)，比亞迪純電動客車已在杭州、南京、深圳、廣州、長沙、武漢、大連、西安、寧波、包頭、承德、海東、汕尾、汕頭、禮泉等各線城市大批量運(yùn)營。目前，比亞迪客車總運(yùn)營里程達(dá)7億公里，其中單車最高行駛里程突破38萬公里，保持著當(dāng)前全球純電動公交車最長行駛里程記錄。目前，比亞迪的新能源汽車已在美國、日本、英國、巴西、荷蘭、澳大利亞等全球逾 50 個國家和地區(qū)、超過 200 個城市成功運(yùn)營，實(shí)現(xiàn)了公交電動化全球六大洲的布局。