數(shù)控手工編程的詳細(xì)步驟說明如下：

1．分析圖樣、確定工藝過程

在數(shù)控機床上加工零件，工藝職員拿到的原始資料是零件圖。根據(jù)零件圖，可以對零件的外形、尺寸精度、表面粗拙度、工件材料、毛坯種類和熱處理狀況等進行分析，然后選擇機床、刀具，確定定位夾緊裝置、加工方法、加工順序及切削用量的大小。在確定工藝過程中，應(yīng)充分考慮所用數(shù)控機床的指令功能，充分施展機床的效能，做到加工路線公道、走刀次數(shù)少和加工工時短等。此外，還應(yīng)填寫有關(guān)的工藝技術(shù)文件，如數(shù)控加工工序卡片、數(shù)控刀具卡片、走刀路線圖等。

2．計算刀具軌跡的坐標(biāo)值

根據(jù)零件圖的幾何尺寸及設(shè)定的編程坐標(biāo)系，計算出刀具中央的運動軌跡，得到全部刀位數(shù)據(jù)。一般數(shù)控系統(tǒng)具有直線插補和圓弧插補的功能，對于外形比較簡樸的平面形零件（如直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，只需要計算出幾何元素的出發(fā)點、終點、圓弧的圓心（或圓弧的半徑）、兩幾何元素的交點或切點的坐標(biāo)值。假如數(shù)控系統(tǒng)無刀具補償功能，則要計算刀具中央的運動軌跡坐標(biāo)值。對于外形復(fù)雜的零件（如由非圓曲線、曲面組成的零件），需要用直線段（或圓弧段）迫臨實際的曲線或曲面，根據(jù)所要求的加工精度計算出其節(jié)點的坐標(biāo)值。

3．編寫零件加工程序

根據(jù)加工路線計算出刀具運動軌跡數(shù)據(jù)和已確定的工藝參數(shù)及輔助動作，編程職員可以按照所用數(shù)控系統(tǒng)劃定的功能指令及程序段格局，逐段編寫出零件的加工程序。編寫時應(yīng)留意：第一，程序書寫的規(guī)范性，應(yīng)便于表達(dá)和交流；第二，在對所用數(shù)控機床的機能與指令充分認(rèn)識的基礎(chǔ)上，各指令使用的技巧、程序段編寫的技巧。

4．將程序輸入數(shù)控機床

將加工程序輸入數(shù)控機床的方式有：光電閱讀機、鍵盤、磁盤、磁帶、存儲卡、連接上級計算機的DNC接口及網(wǎng)絡(luò)等。目前常用的方法是通過鍵盤直接將加工程序輸入（MDI方式）到數(shù)控機床程序存儲器中或通過計算機與數(shù)控系統(tǒng)的通信接口將加工程序傳送到數(shù)控機床的程序存儲器中，由機床操縱者根據(jù)零件加工需要進行調(diào)用。現(xiàn)在一些新型數(shù)控機床已經(jīng)配置大容量存儲卡存儲加工程序，當(dāng)作數(shù)控機床程序存儲器使用，因此數(shù)控程序可以事先存入存儲卡中。

5．程序校驗與首件試切

數(shù)控程序必需經(jīng)由校驗和試切才能正式加工。在有圖形模擬功能的數(shù)控機床上，可以進行圖形模擬加工，檢查刀具軌跡的準(zhǔn)確性，對無此功能的數(shù)控機床可進行空運行檢修。但這些方法只能檢修出刀具運動軌跡是否準(zhǔn)確，不能查出對刀誤差、因為刀具調(diào)整不當(dāng)或因某些計算誤差引起的加工誤差及零件的加工精度，所以有必要經(jīng)由零件加工的首件試切的這一重要步驟。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有加工誤差或不符合圖紙要求時，應(yīng)分析誤差產(chǎn)生的原因，以便修改加工程序或采取刀具尺寸補償?shù)却胧?，直到加工出合乎圖樣要求的零件為止。跟著數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展，可采用提高前輩的數(shù)控加工仿真方法對數(shù)控加工程序進行校核。