為了保證線束的質(zhì)量和可靠性，該汽車線束檢測系統(tǒng)的研制開發(fā)有著尤為重要的意義。目前國內(nèi)汽車領域自主開發(fā)的線束檢測系統(tǒng)還基該處于空白。通過對線束檢測問題的實際情況的分析，提出了一種線束檢測理論和方法，并把微機和單片機相結合，設計出一種汽車線束檢測系統(tǒng)。

線束路徑關鍵點模型中求解

“路徑”層是對活動線束運動過程“時間”維度上的表達與記錄。整個運動過程包括多個時刻，因此，“路徑”對應于一個由多個不同時刻下的“路徑關鍵點”信息組成的列表，該信息列表將記錄活動線束在整個運動過程中的各個時刻下的位姿信息，將路徑關鍵點信息按照時間順序存儲下來，形成“路徑關鍵點”列表。存儲的形式可以是矩陣。此時的存儲為“路徑”層面上的。從“路徑”中的“路徑關鍵點”列表中獲取路徑關鍵點信息，并將該信息代入建立的物理特性模型中求解，得到與該路徑關鍵點對應的所有節(jié)點的位置信息，從而確定與該路徑關鍵點對應的整根活動線束的空間姿態(tài)。

國內(nèi)相關成果主要集中于線束的靜態(tài)布局設計及裝配仿真技術方面，較少查閱到有關線束物理特性建模方面的文獻，北東理工大學劉檢華等針對線束的柔性可變特性，提出了虛擬環(huán)境下線束的可變長離散控制點建模方法以及基于離散控制點模型的交互式布線方法。

汽車線束節(jié)點連接方案

模數(shù)混傳系統(tǒng)使用的線束阻抗為75歐姆，它由汽車線束的物理介質(zhì)所決定，介質(zhì)工藝不良（如線束內(nèi)導體的填充物發(fā)泡度不對或發(fā)泡不均勻）時，將由于電束阻抗與設備阻抗失配引發(fā)線束陷波。因此在使用新線束前，應用掃頻儀觀察線束的幅頻特性，看其有無陷波點。為此，設計一個電器系統(tǒng)的承載平臺，考慮到承載平臺靜力學結構以及動力學響應的問題，根據(jù)隨形夾具在承載平臺上的安裝位置設計出四種不同的結構，并在初始階段建立這幾種結構的3D模型。圖中的溝槽為隨形夾具的固定安裝位置，小平板將承載平臺與激振臺連接到一起進行激振。將小孔可以填平，考慮到計算精度，有限元模型采用實體單元進行模擬，并在有限元模型提交計算之前，通過質(zhì)量補償來抵消由于填平小孔而帶來的質(zhì)量減少，以保證模態(tài)分析結果的精度。

線束的線束分支裝配順序確定后，即可對每一個線束分支進行裝配路徑規(guī)劃。另外，在線束與電氣組件端口的裝配過程中，系統(tǒng)將自動到數(shù)據(jù)庫中查找線束連接端口信息進行匹配、檢查，若產(chǎn)生矛盾，則發(fā)出警告，以避免線束的誤裝配。由于汽車線束較多，在系統(tǒng)綜合布線過程中，按照布線工藝要求進行分線、合線、綁扎和固定等操作，綜合布線完成后，連接器相對固定，線束空間活動余量小，單純靠人工進行檢測難度較大，首先過多的人為參與對整機可靠性存在一定的影響，其次大量的檢測任務無法保證產(chǎn)品的研制周期，因此引入專用自動檢測設備進行檢測勢在必行。