1. 工序的劃分

IChuang/"target="_blank"class="relatedlink">數(shù)控機床與普通機床加工相比較，加工工序更加集中，根據(jù)數(shù)控機床的加工特點，加工工序的劃分有以下幾種方式：

1）根據(jù)裝夾定位劃分工序

這種方法一般適應于加工內(nèi)容不多的工件，主要是將加工部位分為幾個部分，每道工序加工其中一部分。如加工外形時，以內(nèi)腔夾緊；加工內(nèi)腔時，以外形夾緊。

2）按所用刀具劃分工序  

為了減少換刀次數(shù)和空程時間，可以采用刀具集中的原則劃分工序，在一次裝夾中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再換第二把刀，加工其他部位。在專用數(shù)控機床或加工中心上大多采用這種方法。

3）以粗、精加工劃分工序

對易產(chǎn)生加工變形的零件，考慮到工件的加工精度，變形等因素，可按粗、精加工分開的原則來劃分工序，即先粗后精。

在工序的劃分中，要根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)要求、工件的安裝方式、工件的加工工藝性、數(shù)控機床的性能以及工廠生產(chǎn)組織與管理等因素靈活掌握，力求合理。

2. 加工順序的安排

加工順序的安排應根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，選擇工件定位和安裝方式，重點保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形，因此加工順序的安排應遵循以下原則：

1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊

2）先加工工件的內(nèi)腔后加工工件的外輪廓

3）盡量減少重復定位與換刀次數(shù)

4）在一次安裝加工多道工序中，先安排對工件剛性破壞較小的工序。

3. 數(shù)控加工工序與普通工序的銜接

由于數(shù)控加工工序穿插在工件加工的整個工藝過程之中，各道工序需要相互建立狀態(tài)要求，如加工余量的預留，定位面與孔的精度和形位公差要求，矯形工序的技術(shù)要求，毛坯的熱處理等要求，各道工序必須前后兼顧綜合考慮。

4. 數(shù)控機床加工工序和加工路線的設計

數(shù)控機床加工工序設計的主要任務：確定工序的具體加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位安裝方式及刀具運動軌跡，為編制程序作好準備。其中加工路線的設定是很重要的環(huán)節(jié)，加工路線是刀具在切削加工過程中刀位點相對于工件的運動軌跡，它不僅包括加工工序的內(nèi)容 ，也反映加工順序的安排，因而加工路線是編寫加工程序的重要依據(jù)。

1）確定加工路線的原則

① 加工路線應保證被加工工件的精度和表面粗糙度。

② 設計加工路線要減少空行程時間，提高加工效率。

③ 簡化數(shù)值計算和減少程序段，降低編程工作量。

④ 據(jù)工件的形狀、剛度、加工余量、機床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù)。

⑤ 合理設計刀具的切入與切出的方向。采用單向趨近定位方法，避免傳動系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。

⑥ 合理選用銑削加工中的順銑或逆銑方式，一般來說，數(shù)控機床采用滾珠絲杠，運動間隙很小，因此順銑優(yōu)點多于逆銑。

2）數(shù)控機床加工路線

① 數(shù)控車床加工路線  

數(shù)控車床車削端面加工路線如圖1所示A-B-0p-D，其中A為換刀點，B為切入點，C-0p為刀具切削軌跡，0p為切出點，D為退刀點。

圖1  數(shù)控車床車削端面加工路線

數(shù)控車床車削外圓的加工路線如圖2所示A-B-C-D-E-F，其中A為換刀點，B為切入點，C-D-E為刀具切削軌跡，E為切出點，F(xiàn)為退刀點。

圖2  數(shù)控車床車削外圓加工路線